Деревянные поддоны в качестве средства для перемещения груза стали использоваться особо популярно в послевоенный период. Первые изделия были выпущены по размерам вагонов, так как они применялись на железнодорожных перевозках. Размеры поддонов до наших дней остаются неизменными.

Европоддон, высший сорт

Востребованными считаются размеры поддонов со значениями 1200×1000мм и 1200×800. Сегодня они выпускаются в огромных промышленных масштабах. Даже в Америке на это тратится 15 млн. кубометров древесины.

Сегодня стандартные размеры постепенно уходят на второй план, а выпускаются поддоны под конкретные нужды предприятий. Заводов, фабрик. Поэтому размеры конструкции поддона будут зависеть от габаритов груза, способа его перевозки. Все чаще выпускаются поддоны специальные с ушками, без них, со специальными отверстиями, под бочки. Сегодня выпускаются поддоны для перевозки даже химического сырья, пивных бочек. Американцы выбрали для себя около 50 разных вариантов поддона. Российские производители ограничились лишь 10 стандартами, зато здесь налажен массовый выпуск таких изделий.

Как бы ни отличались варианты поддона, конструкция их всегда одинаковая: нижние доски, которые крепят поддон, в них вводятся специальные виллы от погрузочной техники, и поперечные доски. Деревянные элементы различаются по ширине и толщине используемого материала. Но вся система поддона выстроена таким образом, чтобы было удобно захватывать ее при перегрузке, с любой стороны. Один из нестандартных размеров поддона 1140х1140 мм
Поддоны можно приобрести в зависимости от размера и вида груза. Различаются в таких изделиях размеры кубиков, высоты настила. Каждое предприятие подбирает для своего изделия определенный тип поддона. Часто поддону придают жесткость, для этого выполняют понизу специальную обвязку.

Сегодня поддоны выпускаются на современном оборудовании, в производственной цепочке не обходится использование полуавтоматических и автоматических линий. Так как в Европе физический труд  стоит недешево, то производители стараются снизить часть физической нагрузки на человека. России такая проблема не грозит, поэтому до сих пор можно встретить ручную сборку поддонов, а иногда качество такого изделия снижается. Ручное изготовление существенно отличается от промышленного, например, на автомате шляпки от гвоздей утапливаются, чего нельзя выполнить вручную. Многие предприятия нарушают такой процесс, а иногда шляпки остаются в одной плоскости с доской.

Нестандартные размеры поддона 1200х1200 мм

Любой поддон изготавливается с помощи специальных гвоздей, которые представляют собой нечто среднее от саморезов и простых гвоздиков. Называются такие крепления ершонами., они значительнее толще , а их шляпка имеет специальную надсечку, с помощью которой гвозди удерживаются в полотне. Прочность поддонов обусловливает долгую эксплуатацию. Изделие. которое предназначено для перевозки груза, постоянно толкают, роняют, в его может врезаться погрузочная техника.

При изготовлении поддона используются четыре способа:

1. Такой способ является самым дешевым, он применяется на лесопилке, где из кругляка изготавливают специальный лес, отправляющийся для дальнейшей переработки. После такого производственного процесса остаются значительные отходы, занимающие 30% используемого материала.
2. Изготавливаются изделия с помощью специального пневмоинструмента. Сборка поддонов проходит в ручном режиме, но с использованием специального инструмента — пневматического молотка.  С его помощью процесс  изготовления значительно ускоряется. Производители стараются процесс монтажа поддонов автоматизировать хотя бы частично. От минусов при такой сборке не уйти, все также не соблюдаются размеры, а поддоны прочными не назовешь.  Поэтому такой поддон не может гарантировать качественную транспортировку, груз доходит некачественным и с повреждениями.
3. Третий способ существует в странах Европы. Здесь существенную роль играет автоматизация производства. Вместо человека забивает гвозди автомат с помощью специального клише. Ошибок при таком производстве почти не бывает.
4. Автоматическая линия производственного процесса – идеальный вариант. Человеческий труд здесь используется только в плане укладывания заготовок на автоматическую линию, при разгрузке, погрузке. Единственная крупная в СНГ автоматическая производит в месяц до 65 тыс.

Полуфабрикаты для поддона используются деликатно. Производители чаще всего готовый брус и доску покупают уже в готовом варианте. Уложенные доски в брикетах собраны так, чтобы оставалось пространство, так как стоит древесине немного увлажниться и через неделю другую ее поверхность посинеет. Поэтому используют только просушенную доску, а для изготовления досок применяются лиственные и хвойные породы. Но только поддоны из такого дерева быстро выцветают. Качество от этого древесина не теряет, но товар вид запросто. Поэтому при строительстве складов учитываются все нюансы попадания влаги на территорию склада.

Станок для изготовления поддонов. Видео

Производство поддонов носит регламентированный характер. При производстве почти всегда используется конкретная официальная документация ГОСТ-9078-84, ГОСТ 9557-87, ГОСТ 9078-84. Все эти ГОСТы описывают стандартное изготовление поддонов из деревянного материала. В принципе, здесь не ограничивается количество гвоздей, не регламентируется размер досок, просто устанавливаются конкретные размеры. Другое дело ГОСТ 9557-87. Он на 95% соответствует европейскому стандарту, который регулирует изготовление европоддонов. Различие между российским производством и европейским не наблюдается. Различить можно только по клейму маркировки.

В изделиях европейского и российского качества всё идентично: припуски, толщина, допуски, количество гвоздей. Поэтому в продаже сейчас можно встретить поддоны без клейма, которые соответствуют всем европейским стандартам, но не прошли сертификацию. В том случае, если вы хотите найти поддон европейского производства, определить его можно по наличию этих клейм. Первая маркировка обозначает европренадлежность, вторая подтверждает, что изделие соответствует качеству европейской ассоциации. Ассоциация формулирует требования для изготовления поддона, и проверяет европейское производство. Получается, что при такой маркировке поддон соответствует всем международным европейским требованиям.

На центральной части поддона вы можете обнаружить еще одно клеймо,  иногда оно носит название «колосок». Клеймо подтверждает, что поддон прошел фитосанитарную обработку по определенному стандарту качества. Обозначается страна-производитель, определяется название партии, указывается способ и метод обработки. Европейский поддон выпускается с указанием номера партии и времени производства. Стоит ознакомиться с таким клеймом и маркировкой и можно запросто узнать, где и кем он был собран. Перед тем как приступать к производству поддонов,  древесина подвергается контролю по фитосанитарной обработке. Такой контроль древесины по фитосанитарной обработке можно провести тремя способами.

1. Фумигация материал обрабатывается бромистым метилом. Поддон со всех сторон или же материал для его изготовления обрабатывается специфическим составом. В этом процессе убиваются все вредные бактерии и микробы. Неприятным последствием при такой обработке является то, что древесина может поменять свои внешние свойства, а всё потому, что ей остается определенное количество раствора. Иногда этот процесс фумигации может послужить отказу от такого поддона, особенно если изделие предназначено для хранения пищевой продукции. Но химическая отрасль не стоит на месте, и всё чаще мы узнаем о новых прогрессивных действиях карантина.

2. Сегодня обеззараживание материала можно выполнить двумя способами: тепловая обработка и камерная сушка. Тепловая обработка заключается в выдерживании поддонов в специальной камере с повышенной температурой. После такой обработки все микроорганизмы и вредители уничтожаются. Но у производителей тепловая обработка не очень популярна, а все, потому что этот способ очень тяжело наладить для большого количества пиломатериала. А равномерную температуру практически невозможно обеспечить в этом случае.  Получается, продукция сохнет неравномерно, а это приводит к потере качества.

Фумигационная камера для обработки материала бромистым метилом

Самым популярным в производстве и подготовке стройматериала является камерная сушка. В специальную камеру погружается приготовленный для поддона пиломатериал и устанавливается температура более 60 градусов. Процесс камерной сушки весь автоматизирован, здесь есть система вентиляции и циркуляции воздуха, а в сами пиломатериалы устанавливаются специальные приборы, которые могут измерить и температуру, и влажность. Как только процесс будет доведен до стандартного положения,  камерная сушка считается завершенной. В том случае если поддоны готовятся к продаже за рубеж, они должны пройти фитообработку, на это указывает клеймо на товаре.

Для российского производителя такие правила не действуют и очень редко фитообработка используется в российских компаниях. Бывает что клеймо устанавливают для фальсификации продукции. Определенных законов на отечественном рынке по изготовлению поддонов не встретишь, а все, потому что изготовление поддонов еще не устоялось до конца. На территории России производством поддонов занимаются всего 10-12 лет, а в советское время изготовление поддонов считалось нерентабельным.